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  • 论文编号: 010012
  • 论文字数: 25599 字
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  • 资源类型: 毕业设计
  • 论文语言: 简体中文
  • 运行环境: WinXP/NT/Vista/Win7
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  • 评分等级: ★★★★★
  • 整理录入: 昕晨
  • 更新时间: 2020/1/9 7:00:00

设计介绍    


目 录

摘   要 I
ABSTRACT I
1  绪  论 1
2  零件分析 2
2.1零件的作用 2
2.2零件的工艺分析 2
2.3零件加工的主要问题和工艺进程设计分析 2
3  工艺规程设计 5
3.1确定毛坯的制造形式 5
3.2基面的选择 5
3.2.1 粗基准选择 5
3.2.2 精基准的选择 5
3.3制定工艺路线 5
3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 7
3.5 确定切削用量及基本工时 11
3.6 时间定额计算及生产安排 31
4  专用夹具设计 40
4.1加工曲拐上端面油孔夹具设计 40
4.1.1定位基准的选择 40
4.1.2切削力的计算与夹紧力分析 40
4.1.3夹紧元件及动力装置确定 41
4.1.4钻套、衬套及夹详细设计 42
4.1.5夹具精度分析 44
4.2加工曲拐上侧面油孔夹具设计 45
4.2.1定位基准的选择 45
4.2.2切削力的计算与夹紧力分析 45
4.2.3夹紧元件及动力装置确定 46
4.2.4钻套、衬套及夹详细设计 47
4.2.5夹具精度分析 48
4.3铣曲拐端面夹具设计 49
4.3.1定位基准的选择 49
4.3.2定位元件的设计 49
4.3.3铣削力与夹紧力计算 50
4.3.4对刀块和塞尺设计 51
4  结  论 53
参照文献 54
致  谢 55
 

摘   要

此次毕业设计任务是对3L-10/8空气压缩机曲轴零件的机械加工工艺、夹具的设计,在曲轴零件的加工工艺进程中轴与轴中心线之间要有位置要求, 以毛坯轴两头定位先加工两中心孔,以两头中心孔定位再粗、精加工各轴的表面,然后以粗、精后的两轴径定位钻螺纹、铣键槽和铣曲拐端面,采取专用夹具加工两斜油孔,最后粗、精磨各轴。
在夹具的设计进程中,主要以V形块和支承板来定位,靠直压板和弹簧来夹紧,钻拐径两孔应采取长型快换钻套,在钻拐径倾斜 的孔时采取平面倾斜的夹详细,在钻拐径倾斜 的孔时运用的是卧式钻床,铣面时2个V形块与铣刀不能干与,因此V形块高度要降低,夹具设计要方便、简单。


关头词  曲轴,加工工艺,夹具设计。

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

ABSTRACT

This graduation project duty is to the 3L-10/8 air compressor crank components machine-finishing craft, the jig design, between the crank components processing technological process middle axle and the axle must have the position request ,processes two center bores first by the semifinished materials axis both sides localization ,by both sides center bore localization again thick, precision work various axes surface.Then after thick, the essence two axle diameter localization drills the thread, the keyseat and the mill crank end surface.,uses the unit clamp to process two slanting oil holes, finally thick, correct grinding various axes.
    In the jig design process, mainly locates by V shape block and the support plate, depends on the straight clamp and the spring clamps, drills turns diameter two to be supposed to use long trades quickly drills the wrap, when drills turns the diameter incline hole uses the plane incline the jig body, when drills turns the diameter incline hole uses is the horizontal-type drilling machine, when face milling 2 V shape blocks and the milling cutter cannot interfere ,therefore V shape block altitude must reduce, the jig design must be convenient, be simple.


Key words  crank, processing craft, jig design.

 

 

 

 

 

 

 

1 绪  论

夹具结构设计在加深咱们对课程基本理论的理解和增强对解决工程实际问题能力的培养方面施展着极为重要的作用。选择曲轴的夹具设计能很好的综合考查咱们大学四年来所学的知识。本次所选设计内容主要包括:工艺路线的确定,夹具方案的优选,各种图纸的绘制,设计说明书的编写等。机械加工工艺是规则东西或零件机械加工工艺进程和操作方法,是指导生产的重要的技术性资料。它直接关系到东西的质量、生产率及其加工东西的经济效益,生产规模的巨细、工艺水平的高低和解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体现,因此工艺规程的体例的优劣是生产该东西的质量的重要保证的重要依据。
利用更好的夹具能够保证加工质量,机床夹具的首要任务是保证加工精度,特别是保证被加工工件是加工面与定位面和被加工表面相互之间的位置精度。提高生产率,降低成本,运用夹具后能够减少划线、找正等辅佐时间,且易于实现多工位加工。扩大机床工艺范围,在机床上运用夹具能够使加工变得方便,并可扩大机床工艺范围。减轻工人劳动强度,保证生产平安。为了让夹具有更好的发展,夹具行业应增强产、学、研协作的力度,加快用高新技术改造和提升夹具技术水平的步调,创建夹具专业技术网站,充分利用现代信息和网络技术,与时局进地立异和发展夹具技术。

 

 

 


 

2  零件分析

2.1零件的作用
题目所给定的零件是3L—10/8空气压缩机上的曲轴,它位于空气压缩机连杆处,曲轴产生旋转运动,动员连杆使活塞产生往复运动,并将旋转转为直线运动,它在事情进程中将蒙受周期性的复杂的交变载荷。其主要作用是传送转矩,是连杆获得所需的动力。

2.2零件的工艺分析
由3L-10/8空气压缩机的曲轴零件图可知,它的外表面上有多个平面需要举行加工,此外各表面上还需加工一系列螺纹孔和键槽。因此可将其分为两组加工表面,它们相互间有一定的位置要求它们之间有一定的位置要求.现分析以下:
2.2.1以拐径为Ø95mm为中心的加工表面
这一组加工表面包括: 拐径Ø95  mm加工及其倒圆角,两个Ø8的斜油孔,两个油孔孔口倒角,它的加工表面的位置要求是Ø95  mm圆跳动公差为0.01 mm。
2.2.2以轴心线两头轴为中心的加工表面
这一组加工表面:1:10锥度面的键槽24  mm并左端倒角,端面Ø15 mm深16.8 mm的中心孔,2个M12深24 mm的螺纹孔,各轴的外圆表面, 右端面Ø95  mm的孔Ø30  mm。
这组加工表面有一定的位置要求,主要是:
(1)键槽24 mm×110mm与 1:10锥度轴心线的对称度公差为0.10mm。
(2)1:10锥度轴心线对A-B轴心线的的圆跳动公差0.025mm;
(3)Ø90  mm轴表面的圆柱度公差为0.01 mm
这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要有:
(1)曲轴拐径Ø95  mm轴心线与A-B轴心线的平行度公差Ø0.03mm
又以上分析可知,对于这两组加工表面而言,能够先加工其中一组表面,然后借助于专用夹具加工另一组表面,并保证他们的位置精度要求。

2.3零件加工的主要问题和工艺进程设计分析
(1)曲轴在铸造时,右端Ø95  mm要在直径方向上留收工艺尺寸量,铸造尺寸为105mm,这样为开拐前加工收工艺键槽准备。该工艺键槽与开拐工装配合传送扭转。
    (2)为保证加工精度,对所有加工的部位均应采取粗、精加工分开的原则。
    (3)曲轴加工应充分思量在切削时平衡装置。
    1)车削拐径用专用工装及配重装置。
 
图2-1  车削拐径
2)粗、精车轴径及粗、精磨轴径都应在曲轴拐径的对面加装配重。
 
图2-2  车、磨轴径
(4)1:10锥度环规与塞规要求配套运用,环规检测曲轴锥度,塞规检测与之配套的机电转子锥孔或联轴器锥孔,以保证配合精度。
(5)曲轴偏心距110 0.1mm的检验方法如图1-3。将等高V形块放在事情平台上,以曲轴两轴径Ø95  mm作为丈量基准。将曲轴放在V形块上。首先用百分表将两轴径的最高点调整到等高(可用纸垫V形块的方法),并同时用高度尺测出轴径的最高点实际尺寸H ,H (如两轴径均在公差范围内,这是H 和 H 应等高)。用百分表将曲轴拐径调整到最高点位置上,同时用高度尺测出拐径最高点实际尺寸H 。在用外径千分尺测出拐径Ø1和轴径Ø2,Ø3的实际尺寸。这样经过计算可得出偏心距的实际尺寸。
                      图2-3 曲轴偏心距检测示意图
偏心距=(H -Ø /2)-(H -Ø /2)
式中 H ——曲轴拐径最高点………………………………式(1)
H ( H )——曲轴轴径最高点…………………………式(2)
Ø ——曲轴拐径实际尺寸……………………………式(3)
        Ø (Ø3)——曲轴轴径实际尺寸……………………式(4)
(6)曲轴拐径轴线与轴径轴线平行度的检查,可参照图1-3举行。当用百分表将两轴径的最高点,调整到等高后,可用百分表再测出拐径Ø 最高点两处之差(距离尽量远些),然后通过计算可得出平行度值。
(7)曲轴拐径、轴径圆度丈量,可在机床上用百分表测出。圆柱度的检测,能够在每一个轴上选取 个截面丈量,通过计算可得出圆柱度值。
 

3 工艺规程设计

3.1确定毛坯的制造形式
零件资料为球球墨铸铁,型号为QT600-3。思量到空气压缩机曲轴的零件较大,零件对照复杂,应采取铸件。而且投资较少,成本较低,生产周期短。

3.2基面的选择
基面选择是工艺规程设计中的重要事情之一,基面选择的正确与合理,能够使加工质量获得保证,生产率得以提高,不盲目的选择基面。否则,加工工艺进程中会问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,使生产没法正常举行。
3.2.1 粗基准选择
在小批生产的条件下,通常都是采取划线找正。所以曲轴加工的第一道工序是钳工划线,划出主轴颈端面的十字中心线和待加工表面的轮廓线,然后按划线找正将曲轴装置在机床上举行加工。这样兼顾了各部份的加工余量,以减少毛坯的废品率。
3.2.2 精基准的选择
加工曲轴的主轴颈止和与主轴颈同旋转轴心线的其它配合部份和曲柄外圆弧面、外端面时,同轴类零件外圆表面加工一样,采取辅佐精基准-顶针孔。用顶针孔作为精基准,合适基面统一的原则,进而能够保证一次装置中加工的各表面的同轴度或垂直度。对于主轴颈较大而偏心距又较小的曲轴,能够在曲轴两头面上分别各打出两个顶针孔A及B,运用典型的一面两孔定位方法,则能够知足整个加工进程中基本上都采取统一的基准定位的要求。

3.3制定工艺路线
制定工艺路线的动身点,应该是使零件的几何形状、尺寸精度等技术要求能获得合理的保证。除此之外,还应该思量经济效果,以便使生产成本尽量下降。
工艺路线方案(一):
    1)画线,以毛坯形状找正,划主要加工线,偏心距100 mm及形状加工。
    2)划轴两头中心孔线,顾各部加工余量。     
3)工件平放在镗床事情台上,压轴95  mm两处,钻右端中心孔。
4)夹右端(1:10锥度一边)顶右端中心孔,粗车左端外圆Ø95  mm,粗车左端所有轴径,粗车拐径外侧左、右端面,保证拐径外侧的对称性及尺寸,粗铣凸台Ø25。
5)夹右端,左端上中心架车端面,去长短保证总长尺寸610mm,钻左端中心孔,钻左端Ø6的孔,深16.8mm,锪60°角,深7.8mm,再锪120°角,深1.8mm。
6)粗车拐径Ø95  mm尺寸。
7)精车拐径Ø95  mm尺寸。
8)夹左端,顶右端中心孔,精车右端轴径Ø95  mm,长度尺寸至87mm,保证曲拐端面60mm尺寸,精车右端轴径Ø93至图示长度12mm。
9)夹右端,顶左端中心孔,精车左端轴径Ø95  mm,长度尺寸至85mm,保曲拐端面60mm尺寸。
10)以两中心孔定位,磨左端轴径Ø95  mm,磨左端轴径Ø90 mm。
11)以两中心孔定位,倒头装夹,磨左端轴径Ø95  mm。
12)底面60mm×115mm,以两侧面定位并压紧,保证距中心高70mm,总高236mm。
13)以两轴径定位压紧钻、攻4—M20螺纹。
14)以两头中心孔定位,精磨拐径Ø95  mm至图样尺寸,磨圆角R6。
15)以两头中心孔定位,精磨两轴径Ø95  mm至图样尺寸,磨圆角R6,精磨Ø90 mm至图样尺寸,倒角2.5×45°。
16)夹右端,顶右端中心孔车1:10圆锥,留余量1.5mm 。
17)以两头中心孔定位,磨1:10圆锥Ø86长124mm,磨圆角R6。
    18)粉探伤各轴径,拐径。
    19)划键槽线24mm×110mm,铣键槽,以两轴径Ø95  mm定位,采取专用工装装夹铣键槽24mm×110mm至图样尺寸。
    20)铣右端轴径Ø93mm的槽44 mm至图样尺寸。
21)粗镗、精镗右端Ø30 mm孔至图样尺寸,深75mm。锪60°角,深5.5mm,再锪120°角,深2mm。。
22)重新装夹工件,采取专用工装装夹,钻拐径Ø95  mm两斜油孔Ø8mm。
27)钳工,修油孔,倒角,清污秽。
    28)检查。
工艺路线方案(二):
    1)画线,以毛坯形状找正,划主要加工线,偏心距100 mm及形状加工。
    2)划轴两头中心孔线,顾各部加工余量。     
3)工件平放在镗床事情台上,压轴95  mm两处,钻右端中心孔。
4)夹右端(1:10锥度一边)顶右端中心孔,粗车左端外圆Ø95  mm,粗车左端所有轴径,粗车拐径外侧左、右端面,保证拐径外侧的对称性及尺寸,粗铣凸台Ø25。
5)夹右端,左端上中心架车端面,去长短保证总长尺寸610mm,钻左端中心孔,钻左端Ø6的孔,深16.8mm,锪60°角,深7.8mm,再锪120°角,深1.8mm。
6)粗车拐径Ø95  mm尺寸。
7)精车拐径Ø95  mm尺寸。
8)夹左端,顶右端中心孔,精车右端轴径Ø95  mm,长度尺寸至87mm,保证曲拐端面60mm尺寸,精车右端轴径Ø93至图示长度12mm。
9)夹右端,顶左端中心孔,精车左端轴径Ø95  mm,长度尺寸至85mm,保曲拐端面60mm尺寸。
10)以两轴径定位压紧钻、攻4—M20螺纹。
    11)粉探伤各轴径,拐径。
    12)划键槽线24mm×110mm,铣键槽,以两轴径Ø95  mm定位,采取专用工装装夹铣键槽24mm×110mm至图样尺寸。
    13)铣右端轴径Ø93mm的槽44 mm至图样尺寸。
14)粗镗、精镗右端Ø30 mm孔至图样尺寸,深75mm。锪60°角,深5.5mm,再锪120°角,深2mm。。
15)重新装夹工件,采取专用工装装夹,钻拐径Ø95  mm两斜油孔Ø8mm。
16)以两中心孔定位,磨左端轴径Ø95  mm,磨左端轴径Ø90 mm。
17)以两中心孔定位,倒头装夹,磨左端轴径Ø95  mm。
18)底面60mm×115mm,以两侧面定位并压紧,保证距中心高70mm,总高236mm。
19)以两头中心孔定位,精磨拐径Ø95  mm至图样尺寸,磨圆角R6。
20)以两头中心孔定位,精磨两轴径Ø95  mm至图样尺寸,磨圆角R6,精磨Ø90 mm至图样尺寸,倒角2.5×45°。
21)夹右端,顶右端中心孔车1:10圆锥,留余量1.5mm 。
22)以两头中心孔定位,磨1:10圆锥Ø86长124mm,磨圆角R6。
23)钳工,修油孔,倒角,清污秽。
    24)检查。
    通过两种工艺方案的对照可得出第一种方案中在精磨以后再铣键槽、钻油孔,这样会影响精磨后各轴的加工精度。而第二种方案则对照好些,它在铣键槽、钻油孔后粗、精磨各轴保证了各轴的精度要求。

3.4机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定
“3L-10/8空气压缩机”曲轴零件资料为球墨铸铁,硬度190~270HBS,毛坯重量约为40.3kg,生产类型为大批生产,采取毛坯铸件。
3.4.1加工两头中心线上的外圆表面。
    由于这些表面的粗拙度要求较高,它们的表面粗拙度都是Ra1.6  ,根据工序要求,轴径Ø90 mm,Ø95  mm加工分粗、精车,另有粗、精磨。
粗车:参照《机械加工工艺手册》表2.3-5,其余量规则为  ,现取 。
精车:参照《机械加工工艺手册》表2.3-39,其余量规则为 1.1mm
粗磨:参照《机械加工工艺手册》表2.3-42,其余量规则为  ,现取 。
精磨:参照《机械加工工艺手册》表2.3-44,其余量规则为  现取 。
轴径Ø90 mm,Ø95  mm铸造毛坯的基本尺寸分别为:
90+4.5+1.1+0.45+0.01=96.15mm,95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.15mm。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT11~13,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 ,现取7mm。对轴径Ø90 mm有:
毛坯的名义尺寸为:90+4.5+1.1+0.45+0.01=96.15mm
毛坯最小尺寸为:96.15-3.5=92.65 mm
毛坯最大尺寸为:95.05+3.5=99.65mm
精车后尺寸为:90+1.1+45+0.01=91.56
精磨后尺寸与零件图尺寸相同,即Ø90 mm
对轴径Ø95  mm有:
毛坯的名义尺寸为:95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.15mm。
毛坯最小尺寸为:101.15-3.5=96.65mm
毛坯最大尺寸为:101.15+3.5=104.65mm
精车后尺寸为:95+1.1+0.45+0.01=96.56 mm
精磨后尺寸与零件图尺寸相同, 即Ø95  mm
而对于轴径Ø86 mm、Ø93mm粗拙度要求为Ra 1.6  ,精车能到达要求,此时直径粗加工余量2Z=3mm精加工为0.5mm能知足加工要求。
3.4.2  粗车Ø86 mm 与Ø93 mm外圆端面,及M12深24mm螺孔
根据工艺要求,端面精度要求不高粗拙度为Ra12.5  。只需要粗车加工就能够了。
粗车:参照《机械加工工艺手册》表2.3-5,其余量规则为  ,现取 。铸造毛坯的基本尺寸为: 610+6+6=622mm。
3.4.3 攻M12深24mm螺孔,及攻4—M20螺纹
毛坯为实心,不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-71,现确定螺孔加工余量为:
2¬¬螺孔 ¬¬
钻孔:      
攻丝:     
4螺孔
钻孔:     
攻丝:      
3.4.4 钻轴径Ø86 mm的端面钻左端Ø6的锥行孔
毛坯为实心,不冲孔。参照《机械加工工艺手册》表2.3-,确定工序尺寸为:
    钻孔:Ø6mm,深16.8mm。
    锪角: 锪60°角,深7.8mm。
    锪角:锪120°角,深1.8mm,圆口径Ø15mm。
3.4.5 铣右端轴径Ø93mm的上的槽
根据工艺要求,端面精度要求不高粗拙度为Ra12.5  ,只需要粗铣就能够了,此时的余量2Z=3mm已能知足加工要求。
3.4.6 铣Ø86处键槽
根据工艺要求,端面精度要求不高粗拙度为Ra6.3  ,只需要粗铣键槽就能够了,此时的余量2Z=3mm已能知足加工要求。
3.4.7 钻右端轴径Ø95 mm的孔(Ø30mm)
根据工序要求,后端面孔的加工分为粗镗、精镗两个工序完成,工序余量以下:
粗镗:Ø 孔,参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为 ;
精镗: 孔,参照《机械加工工艺手册》表2.3-48,其余量值为 ;
铸件毛坯的基本尺寸为:
 孔毛坯基本尺寸为:Ø30mm-1.5mm-0.3mm= Ø28.2mm;
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为:1.1mm.
 孔毛坯名义尺寸为 ;
 毛坯最大尺寸为 +0.55mm= ;
 毛坯最小尺寸为 -0.55mm= ;
粗镗工序尺寸为 ;
   精镗后尺寸与零件图尺寸相同,即
3.4.8 铣115mm左右两侧面
由工序要求可知,两侧面只需举行粗铣加工。其工序余量以下:
参照《机械加工工艺手册第1卷》表3.2-23,其余量规则为 ,现取其为 。
铸件毛坯的基本尺寸 。根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT12,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为7m。
毛坯名义尺寸为: ;
毛坯最小尺寸为: -3.5mm=114mm;
毛坯最大尺寸为: +3.5mm=121mm;
粗铣后尺寸与零件图尺寸相同,即115 mm。
3.4.9 铣60mm×115 mm平面
    根据工艺要求,底面精度要求不高粗拙度为Ra12.5  ,只需要粗铣就能够了,此时的余量2Z=3mm已能知足加工要求。
3.4.10钻拐径Ø95处的两个油孔(Ø8)
根据工艺要求,油孔精度要求不高粗拙度为Ra25  ,毛坯为实心,不冲出孔,参照参照《机械加工工艺手册》表2.3-9及2.3-12确定工序尺寸及余量为:
钻孔:      
扩孔:             2Z=2mm
3.4.11 车磨拐径为Ø95 mm
由于表面的粗拙度要求较高,它们的表面粗拙度都是Ra0.8  ,根据工序要求,拐径Ø95  mm加工分粗、精车,另有粗、精磨。
粗车:参照《机械加工工艺手册》表2.3-5,其余量规则为  ,现取 。
    精车:参照《机械加工工艺手册》表2.3-39,其余量规则为  。
粗磨:参照《机械加工工艺手册》表2.3-42,其余量规则为  ,现取 。
精磨:参照《机械加工工艺手册》表2.3-44,其余量规则为  ,现取 。
拐径Ø95  mm铸造毛坯的基本尺寸为:95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.06mm。
根据《机械加工工艺手册》表2.3-11,铸件尺寸公差等级选用CT11~13,再查表2.3-9可得铸件尺寸公差为 ,现取7mm。对轴径Ø95  mm有:
  毛坯的名义尺寸为:95+4.5+1.1+0.45+0.01=101.06mm;
毛坯最小尺寸为:101.06mm-3.5mm=97.56mm;
毛坯最大尺寸为:101.06mm+3.5mm=104.56mm;
精车后尺寸为:95+0.45+0.01=95.46mm;
精磨后尺寸与零件图尺寸相同,即Ø95  mm。

3.5 确定切削用量及基本工时

工序1:粗车左端外圆Ø95 mm。
加工条件
    工件资料:QT60-2,  ,铸件。
    加工要求:粗车左端外圆Ø95  mm。
    机床:CW6180B卧式车床   刀具:YG6
(1)粗车左端外圆Ø95  mm 
1)被吃刀量 :取单边余量Z=2mm,
2)进给量f:根据[3] 表2.4-3,取 。
3)切削速度:
按[3] 表2.4-20,切削速度 ,
..........................

























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